ЗАПЧАСТИ ДЛЯ ИНОМАРОК. ЛИДЕР РЫНКА ЭЛЕМЕНТОВ ПОДВЕСКИ

Рулевое управление и подвеска. Заслуженное признание Lemfoerder

 

Уже многие годы компания Lemfoerder (Лимфёрдер) удерживает лидерство в области производства деталей подвески и рулевого управления. Оставляя позади многие мировые бренды. Грамотный подход и наличие собственных логистических кластеров, входной контроль качества и рекламаций и в первую очередь собственное производство для грузовых и легковых автомобилей, позволили добиться столь внушительных результатов. Впечатляет подход к самостоятельной разработке и тестированию системы подвески их компонентов для легковых автомобилей.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

РАЗРАБОТКА ШАССИ

 

   Любой автомобиль имеет свои специфические особенности управления и характеристики. Всё зависит отряда параметров: масса и развесовка по осям, длина базы, ширина колеи и т.д. Итоговый же результат основанный на этих значениях, позволяет вывести кинематику передней и задней оси. Совместная разработка, так сказать, в связке, обеспечивает максимальную управляемость и оптимальное маневрирование определенной марки автомобиля, с учетом различных условий, таких как: скольжение (снос оси), поворачиваемость.

 

Автомобили которыми управляют рядовые граждане, не связанные с автогонками, должны иметь недостаточную поворачиваемость. Иначе придется постоянно подлавливать автомобиль, направляя руль в противоположную заносу сторону. В общем поворачиваемость делиться на избыточную, нейтральную и недостаточную.

 

Избыточную управляемость оставим ралийным гонщикам, которые очень эффектно входят в повороты испоьзуя занос задней оси. Простым же водителям намного проще в повороте отреагировать на снос передней оси и обработать занос, сняв ногу с акселератора, стабилизировав автомобиль и вернуться на траекторию поворота.

 

Однако если ваш автомобиль не укомплектован современными системами помощи водителю, такими как: АБС, система стабилизации, снижения скорости при ошибке руления, то совет про нежелательное торможение при заносе остается весьма актуальным. Сложность эффективного гашения заноса возрастает в разы.

Отдельная история про заднеприводные автомобили. Тут склонность к избыточной поворачиваемости обусловлена еще и тем, что на ведущую ось добавляется избыточная тяга. Но для современных машин с включенными системами контроля это не является большой проблемой и езда на них относительно безопасна.

 

 

ЗАПЧАСТИ ДЛЯ ИНОМАРОК. ЛИДЕР РЫНКА ЭЛЕМЕНТОВ ПОДВЕСКИ

 

 

Нейтральная поворачиваемость - её мы встречаем практически на всех автомобилях и принимаем за идеальную, вследствие равномерного распределения центра масс. Т.к. степень увода колес передней и задней оси равны и траектория движения соответствует желаемому радиусу.

 

Для справки, в мире ежегодно выходят с конвейера 85 млн. авто. Около 80% имеют переднюю подвеску MacPherson, а 15% - двухрычажную, остальные 5% - сложную независимую многорычажную. И если передняя ось исполняется в трех основных вариантах, задняя имеет 10-15.

 

В классической передней подвеске, используется один поперечный рычаг с ограниченным количеством кинематических подвижных точек. Подвески с большим количеством рычагов так и называются многорычажными, если имеем плюс один рычаг - это двухрычажная подвеска с шестью подвижными точками. В подвеске MacPherson крепление идет к стойке амортизатора и в данном, простейшем варианте мы имеем всего одну кинематическую точку. Дизайнер-разработчик определяет поведение подвески при движении, за счет показателей расчета взаимодействия сопряженных частей в точках всей подвески.

 

 

КОМПОНЕНТЫ ШАССИ - РАЗРАБОТКА

 

В большинстве случаев время на разработку шасси требуется около 3-х лет. От концепции до постановки шасси на предсерийный автомобиль. Конечно за этот период автопроизводитель обязан протестировать все системы без исключения. А значит LEMFOERDER должен в кротчайшие сроки выполнить разработку, изготовить опытные образцы и протестировать их. И передать заказчику, как можно раньше.

 

 

 ЗАПЧАСТИ ДЛЯ ИНОМАРОК. ЛИДЕР РЫНКА ЭЛЕМЕНТОВ ПОДВЕСКИ ЗАПЧАСТИ ДЛЯ ИНОМАРОК. ЛИДЕР РЫНКА ЭЛЕМЕНТОВ ПОДВЕСКИ ЗАПЧАСТИ ДЛЯ ИНОМАРОК. ЛИДЕР РЫНКА ЭЛЕМЕНТОВ ПОДВЕСКИ

 

 

При этом учитываются различные условия эксплуатации с симулируются в собственных лабораториях.

При разработке конкретной подвески, компания применяет, как детали собственного производства, так и заказанные у сторонних производителей. А вот у каких именно это уже коллегиальное решение автопроизводителя, зачастую это уже заранее оговоренные требования. Бывают и контракты когда компания разработчик в праве принимать такие решения самостоятельно, полагаясь на опыт компании LEMFOERDER (ЛЕМФЁРДЕР).

 

Для достижения предельной точности не обойтись без современного компьютерного моделирования и всё необходимое оборудование имеется. Иначе было бы невозможно в короткие сроки просчитать бесконечное множество соотношений поведенческих факторов всех деталей. Тем не менее создать мгновенно деталь соответствующую высочайшим требованиям невозможно. Тут на помощь приходит прототипирование модели и воссоздание в металле. Деталь выпиливается из металлического блока. 3D модель воспроизводится в количестве 10-15 единиц и посредством загрузки в программу специального стенда. Он в свою очередь выпилит, высверлит и выточит все необходимые детали. Таким образом на одну подвеску компания производит 100-150 различных деталей подвески, которые и устанавливаются на предсерийные автомобили.

 

 

 ЗАПЧАСТИ ДЛЯ ИНОМАРОК. ЛИДЕР РЫНКА ЭЛЕМЕНТОВ ПОДВЕСКИ ЗАПЧАСТИ ДЛЯ ИНОМАРОК. ЛИДЕР РЫНКА ЭЛЕМЕНТОВ ПОДВЕСКИ ЗАПЧАСТИ ДЛЯ ИНОМАРОК. ЛИДЕР РЫНКА ЭЛЕМЕНТОВ ПОДВЕСКИ

 

 

Далее на прототипах автомобиля используя различные сенсоры испытывается поведения всех систем и автомобиля в частности на дорогах. Собираются тысячи и миллионы различных параметров, для представления о том, что необходимо подвергнуть доработке. От жесткости сайлентблока до усилий на смещение пальца и т.д. Все испытания претерпевают различные погодные условия от знойной жары в пустыне до сибирских морозов. В год таким образом разработчик производит 15-20 тысяч прототипов различного назначения, это до сотни на один рабочий день. Только один завод в г. Дипхольц производит 40 тысяч рычагов в день.

 

Есть у компании отдел по разработке прототипов подвески в сборе. Но эти технологии - строжайший секрет.

 

 

ШАРОВЫЙ ШАРНИР - ТЕХНОЛОГИИ

 

   Увлекательным и интересным показался процесс производства прототипов шарнира. В специально заготовленный корпус с нарезанными в нем внешними и внутренними контурам, внедряется палец шарового шарнира и сепаратор. Затем завальцовывается после закрытия крышки. С этим отлично справляется инструмент из закаленного метала.  В процессе закатки постоянно контролируется прижимная сила и направление закручивания. В результате достигаются необходимые показатели эластичности и подвижности.

Для того чтоб палец шарнира при динамической нагрузке не вышел из строя, строго соблюдается правило: палец шарнира не должен с легкостью двигаться в корпусе шарнира.

 

Обеспечивается герметичность для исключения контакта с водой, что в свою очередь приведет к вымыванию смазки, а далее к разрушению сепаратора под воздействием высоких температур.

 

 

ЗАПЧАСТИ ДЛЯ ИНОМАРОК. ЛИДЕР РЫНКА ЭЛЕМЕНТОВ ПОДВЕСКИ ЗАПЧАСТИ ДЛЯ ИНОМАРОК. ЛИДЕР РЫНКА ЭЛЕМЕНТОВ ПОДВЕСКИ ЗАПЧАСТИ ДЛЯ ИНОМАРОК. ЛИДЕР РЫНКА ЭЛЕМЕНТОВ ПОДВЕСКИ

 

 

После сборки шарнира происходит имитация нагрузок при езде посредством установки на специальный стенд. Учитываются все смещения в различных направлениях с точностью 0,1-0,2 мм. Этот элемент связан с положением колес и отвечает за точность управления. Исходя из этого компания LEMFOERDER (ЛЕМФЁРДЕР) уделяет этому моменту (как и ко всем остальным) максимум внимания и ответственности. Тестирование шаровых шарниров на износостойкость, симулирует примерно миллион циклов рабочей нагрузки шарнира и производится в специальной камере. Шарнир постоянно вынимается из камеры для составления графика показателей износа, вплоть до выхода детали из рабочего состояния. В камерах имитируется реальные условия относительно обдува воздухом детали. Это необходимо для высокой валидности теста и реального обозначения срока службы запчасти. Далее обходим долгосрочный тест, который в реальных условиях требовал бы два-три года усиленной эксплуатации и 200-300 тысяч километров пробега в различных точках земного шара. Таких сроков в настоящее время никто себе позволить не может. Для этого у разработчика имеются климатические камеры, которые позволяют воссоздать выше перечисленные условия и занимает это около 17 дней. При этом температуры максимально жесткие от -40 до +160. А регулировка уровня азота и влажности позволят отследить коррозийные изменения. При этом все разбито на непредсказуемые циклы агрессивного воздействия на деталь, в данном случае шарнир. От облива грязной или соленой водой и дальнейшей ее заморозке, после чего деталь разбирают и смотрят в ней наличие воды и эрозии.

 

 

МАТЕРИАЛЫ

 

Материалы для производства запчастей подобного класса требуются специальные. Для достижения упругой деформации, а это свойства метала когда после воздействия на деталь определенными нагрузками, после легкой деформации, она могла бы принять свою прежнюю форму, используются такие металлы как алюминий и сталь с определенными эластичными свойствами.

 

Разрабатывая детали, компания не ставит цель произвести максимально прочную деталь. Это делается во избежание дорогостоящих поломок и ремонтов. В случае непредвиденной ситуации на дороге, таких как критичные удары подвески могут привести к выходу из строя рулевой реки, но эластичные наконечники и тяги принимают удар в первую очередь на себя. А при проблемах с ДВС и КПП первым должно выйти из строя сцепление. Такие требование выставляют сами автопроизводители при заказе разработки.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

В рамках одной статьи невозможно расписать всю глубину и суть всех технологических процессов компании разработчика LEMFOERDER (ЛЕМФЁРДЕР), но смело можем заявить, что ещё долгие годы эта компания будет оставаться сверх качественным поставщиком деталей подвески на мировой рынок. Компания "АвтоМикс" уже долгие годы работает с данным брендом и может подтвердить высокий показатель ресурса деталей данной марки. И мы всегда в первую очередь рекомендуем всем покупателям запчастей для иномарок, качественные запчасти мировых лидеров, имеющие поставки в Российскую федерацию. Мы выстроили надежные и доверительные отношения с оптовыми складами имеющими у себя наличие высококачественной продукции. Мы всегда будем рады подсказать нашим покупателям какие свойства и ресурс имеют запчасти того или иного поставщика и бренда. Ждем Ваших заявок на сайте, а если возникли вопросы звоните по телефону указанному в шапке сайта automix21.ru

О КОМПАНИИ

СЛЕДУЙ ЗА НАМИ :

ПАРТНЕРАМ

запчасти для иномарок - "АВТОМИКС"

ИП Обоев Д. В.

ИНН 212908680483

2008-2017